锂电池资源化综合利用设备项目现场

项目简介

现需对放电破碎线进行裂解炉工艺，能98％的去除原料中的隔膜纸，减少了固废的产生。裂解炉使用天然气做燃料，主要是加热作用，待温度上升到400多度时，停在使用天然气，靠炉内原料自身产品碳化产生热量。该技改后天然气的能耗与原来电烘干的能耗等效。且此技术改造能简化产品后端破碎分线的处理流程，能降低能耗，减少三废的产生。增加产成品混料设备，提升产品质量。
有如下优点：
1)解决了废旧新能源动力电池的拆解、破碎以及碎料的分选等技术难题；
2)解决了废旧新能源动力电池组外壳的拆解难题，拆解后得到的电池单体可以保 证其完整性，有利于单体的检测；
3)解决了电池单体的完全放电问题，避免了电池破碎时电池短路危险；
4)解决了电池单体破碎时内部电解液的无污化处理；
5)湿式滚筒以及高压水喷头冲洗的使用，解决了电极材料与集流体的分选难题， 以及集流体上电极材料的残留问题；
6)自动化控制更加全面，整个生产运行只需2～0261人，大大降低了工人的劳动强度， 降低了废旧新能源动力电池的回收成本。
以废旧电池为原材料，经人工剥离-安全破碎-高温热解-风选+磁选分离-干法剥离-色选工序后回收得到金属外壳、铝粒、铜粒、正极粉、负极粉等产品。废旧电池中的镍、钴、锰的综合回收率能够达到 98%以上，锂的回收率能够达到 85%以上，把废旧的锂动力电池直接经传送带送入破碎机进行粗粉碎，70%的原料经振动筛选机分离。通过磁选机把多余的材料从材料中分离出来。传送带将分选好的材料送入二破碎机，再进行粉碎，其中25%的原料通过振动筛选机进行分离，其余的原料送入高速旋流机进行粉碎，振动筛选机将原料中的铜粉和铝粉分离。处理线设有除尘设备，采用负压对整个工艺生产线的粉尘进行集中，通过振动筛分，送入脉冲式除尘器和喷雾塔中，经过废气的净化，然后在空中达到达标排放。